1. 工件装夹：确保 “稳、平、无变形” 是精度基础

• 固定要牢固：根据工件材质和形状选择夹具，金属工件常用磁性吸盘，需确保吸盘表面清洁无杂质，通电后工件无松动；非磁性工件需用压板、螺栓固定，力度要均匀，避免局部受力过大。
• 避免工件变形：针对薄壁件、细长件等易变形工件，需增加辅助支撑（如使用等高块）或采用分段装夹，减少装夹力对工件形状的影响；装夹前可先将工件基准面找平，确保与工作台面贴合。
• 基准面选择：优先选择已加工的平整表面作为基准面，若基准面有毛刺或划痕，需先进行修整，避免基准面误差传递到加工面。

2. 砂轮管理：“选对、修好” 砂轮是精度关键

• 砂轮选择：根据工件材料匹配砂轮类型，例如加工碳钢、合金钢用白刚玉砂轮，加工不锈钢、铸铁用棕刚玉砂轮，加工硬质合金、陶瓷用金刚石砂轮；砂轮粒度也需适配精度要求，粗磨选 46-80 目，精磨选 100-200 目。
• 砂轮修整：新砂轮或使用后钝化的砂轮，需用金刚石修整器进行修整，去除钝化磨粒、修出平整的磨削面；修整时要控制进给量（通常 0.005-0.01mm / 次），避免修整过量导致砂轮损耗过快。
• 砂轮平衡：安装砂轮前需进行静平衡测试，若砂轮重心偏移，高速旋转时会产生振动，导致加工面出现波纹；平衡时可通过调整砂轮法兰上的平衡块，确保砂轮平稳运行。

3. 磨削参数设置：“快慢、深浅” 需精准匹配

• 磨削速度：砂轮线速度通常控制在 30-50m/s，速度过低会导致磨削力增大、工件表面粗糙；速度过高则会加剧砂轮磨损，还可能因发热导致工件退火。
• 进给量：粗磨时进给量可设为 0.01-0.05mm / 次，快速去除余量；精磨时进给量需减小至 0.002-0.01mm / 次，保证加工精度；横向进给量（工作台移动速度）需与砂轮宽度匹配，通常为砂轮宽度的 1/3-1/2。
• 冷却控制：磨削过程中需保证冷却液充分覆盖加工区域，降低磨削温度，避免工件因高温变形或产生烧伤痕迹；冷却液流量和角度要调整到位，确保不遗漏磨削点。